Notre méthodologie

1 méthodologie – 5 étapes : l’efficacité des procédures Exploroc

Pour répondre avec précision et rigueur à chaque demande, Exploroc a mis en place la technique du POWER CONTROL® (la puissance maîtrisée) qui consiste à gerer la totalité des paramètres d’implantation, de foration et de tir, pour que l’énergie explosive soit mise au profit de l’exploitation. Chaque intervention s’articule autour d’une suite d’opérations testées et éprouvées. Un ensemble de procédures encadrées et systématiquement appliquées à chacune des étapes du minage. Le but ? Ne laisser aucune marge d’erreur et garantir des résultats optimaux.

Prise en charge et gestion du schéma d’exploitation de la carrière

etape1 La première étape vise à définir le schéma qui permettra l’exploitation maximale autorisée de vos carrières, respectant les altitudes du carreau et les orientations des fronts de taille, en accord avec l’arrêté préfectoral. Ce travail permettra d’assurer à moyen terme l’implantation des tirs sur des supports très réguliers Exploroc est le garant de ce schéma d’exploitation dans la durée. Nos équipes assurent le contrôle et le suivi topographique en réalisant un plan d’exploitation qui vous sera remis à la fin de chaque année pour vous apporter une visibilité permanente de votre site.

Implantation des tirs en 3D par des géomètres

metho_etape2Pour Exploroc, il est incontournable de maîtriser la géométrie du site dans l’espace et dans le temps. Nous nous donnons les moyens topographiques nécessaires pour implanter et relever chaque mine dans le système de coordonnées de la carrière par rapport à un front de taille existant et à une cote projet. Notre équipe de géomètres travaille à :

  • Relever chaque zone de tir avant implantation pour connaître la géométrie exacte du front et sa position précise par rapport au projet d’exploitation
  • Elaborer et calculer un plan d’implantation des forages en conformité avec les objectifs du tir et le projet
  • Implanter sur le terrain chaque forage
  • Editer le plan de foration

Une foration ultra précise par un matériel innovant

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Afin de garantir un respect scrupuleux du plan de foration et de réaliser un tir de mine conforme, Exploroc sélectionne un matériel qui permet des forages rectilignes et qui bénéficie des innovations techniques les plus récentes :

  • Profondimètre avec stop automatique
  • Inclinomètre électronique
  • Système de visée électronique
  • Equipement garantissant une déviation minimum. Les forations sont réalisées uniquement par des machines fond de trou afin de garantir la rectitude des forages. Les trous sont ensuite systématiquement contrôlés en épaisseur à la sonde Tepex.

Contrôles d’épaisseurs des trous

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  • Sur plan topographique
  • Sur terrain à la sonde

Les 2 contrôles sont systématiques.

Des tirs parfaitement maîtrisés et conformes

metho_etape5 Les charges sont positionnées et contrôlées de manière à diminuer au maximum les risques de projection. Des techniques d’amorçage (séquentiel, électronique) permettant une maîtrise du niveau de vibration, ce dernier étant contrôlé à chaque tir. Des contrôles sont également réalisés sur plan et dans les trous selon des procédures précises. Un contrôle de la vitesse de détonation des explosifs mis en œuvre afin de sélectionner les produits en fonction des objectifs à atteindre. Les tirs bénéficient d’une qualité industrielle, ils sont plus facilement reproductibles et permettent d’agir avec précision sur les réglages comme les taux de fines. En fonction des objectifs, Exploroc met en œuvre l’amorçage électronique, soit actuellement 50% des détonateurs. Nos équipes sont formées, habilitées et possèdent les consoles de tirs Daveytronic et I-Kon.

5 étapes – 1 garantie : l’optimisation de la productivité des sites

Le respect de l’ensemble des procédures instaurées assure une exploitation et une valorisation maximales. Les résultats Exploroc :

  • Anticipation de l’évolution du site en 3D qui vous permettra de respecter le RGIE et l’arrêté préfectoral en matière de hauteur de fronts et de banquettes.
  • Sécurité vis-à-vis des projections. Les paramètres d’implantation et de foration étant conformes au théorique, d’une part, et contrôlés à deux reprises, d’autre part, le maximum de garanties est pris vis-à-vis du risque de projection.
  • Vibrations compatibles avec l’environnement. La technique de travail d’Exploroc permet de diminuer le nombre de vibrations du fait de volées plus importantes, tout en minimisant et rendant constant leur niveau. La fragmentation optimisée implique un contenu fréquentiel plus élevé de la vibration se traduisant par un ressenti plus faible dans l’environnement.
  • Respect de la blocométrie. Du fait de la parfaite maîtrise de la géométrie et du positionnement des charges, nous obtenons une fragmentation très régulière et compatible avec les besoins du client et ses installations de concassage.
  • Réduction des taux de fines. Par la précision des réglages, le gain sur le taux de fines est réel, sans jamais compromettre l’équilibre du tir. Ce gain peut représenter 1 à 2 fois la facture minage
  • Economie sur les fournitures. Outre les économies sur les heures de production, notre technique permet de maîtriser les dépenses de pièces d’usure (sur engins d’extraction et concasseurs), ainsi que les dépenses d’énergie (fioul et électricité)
  • Un vrai gain en productivité
  • Les carreaux sont à la cote prévue dans le phasage, ce qui permet aux machines d’évoluer sur des supports plans et évite de lourdes dépenses dans le temps.
  • Les tirs sont foisonnés (étalement du tir plus important, hauteur du tas plus faible), les cadences des machines d’extraction approchent ainsi les cadences nominales (mesurées sur une année entière).
  • Les matériaux sont fragmentés de manière à observer au concasseur une productivité optimale.
  • Les dépenses de brise roche sont réduites et maîtrisées.